轴承使用寿命

在设计轴承时，可能需要估计其使用寿命。我们一般地谈论它们的使用寿命，但是从各种磨损形式和使用条件下的磨损方面来准确地估计它是非常困难的。

通常，使用在实验中实际获得的特定磨损量来计算估计磨损量。使用该特定的磨损量可以很容易地计算出使用寿命，但是在取其数值时应小心。

即使具有相同的P和V值，由于速度、操作频率 (连续和间歇之间的热值差异) 、润滑剂的类型和量的差异，比磨损量也会大幅波动。轴的间隙 (冷却效果) 、材料 (硬度) 和表面粗糙度的大小，异物混入程度等诸多因素。而且，它经常根据操作时间的流逝而改变。因此，特定磨损量在限制条件下用作常数。通常，应将其视为比较的指南。

轴承使用寿命的计算

理论上尚未建立滑动轴承使用寿命的估算。因此，在实际设计中，重点放在一种实验方法上，该方法可以尽可能地定义服务条件，并通过应用示例和类似示例基于类比推理进行确定，以及类似实验、模型实验或实际实验的结果。一种非常有效的方法是作为经验工程进行积累，例如在运行过程中组织维护和检查的结果，并将其反馈给下一个设计。

作为关于磨损的实验方法，使用上述特定磨损量的数值允许您不仅计算每个磨损时间的估计磨损量，但是磨损时间达到边界磨损量 (每个装置的允许值，轴承性能方面的允许值)。

由实验得到的磨损计算公式如下。

W = k・p・v・t

W：预计磨损尺寸 (mm)

K：特定磨损量 (mm/(N/mm2・m/s・hr) {mm/(kgf/cm2・m/min・hr)})

P：承载表面压力 (N/mm2 {kgf/cm2})

V：轴承滑动速度 (m/s {m/min})

T：滑行小时 (hr)

基于时间的磨损进度

也不能无差别地讨论磨损的基于时间的进展，但是图1示出了典型的示例。

已经从磨损的机械方面不同地讨论了类型A、B和C。A型是在没有润滑的情况下未正确进行初始磨合或未正确选择轴承材料等时的典型示例。它表明磨损以较高的值进行，从而使大量的磨屑脱落。作为实用轴承是不够的。

B型和C型在实际轴承中广泛使用。存在b1或c1的初始磨损部分和b2或c2的稳定磨损部分。线的倾斜度和拐点的位置根据材料和摩擦条件而变化。b1或c1的大部分初始磨损是在所谓的磨合期间产生的。在此期间，表面粗糙度和不均匀接触由于磨合或细小磨损碎屑的粘附而变为b2或c2。

在b2或c2的状态下几乎没有磨损或有时几乎没有磨损。除非大气或摩擦表面发生变化，否则这种条件可以长时间保持。然而，在许多情况下，由于连续摩擦，粘度变化或润滑剂的消耗，异物的混合物，轴承温度较高，这种情况会发展到c3的状态，从而受到更多的磨损。磨损碎片的行为和材料疲劳。该过程的较高梯度倾向于在轴承的实际使用期间导致突然的异常磨损或咬死，从而导致主要问题。

在估计轴承的使用寿命时，需要与b2或c2的稳定磨损值进行讨论，并进行维护和检查，以防止c3状态的发生。

从稳定磨损的角度来看，除了较高的磨损率之外，类型a可以用b2和c2来识别。当完全避免磨损时间时，通过在b2或c2的原点和终点之间连接而忽略b1和c1来获得特定磨损量的值。我们的估算磨损量的计算公式基于此概念。

图1磨损的时间进度

实际设计规范中的磨损估算

如上所述，轴承的磨损 (使用寿命) 根据各种因素而变化。在办公桌上通过简单的计算来估计磨损 (使用寿命) 是非常困难的。

当前应用的一种方法尽可能地定义了实际设备的使用条件，并使用磨损计算公式进行计算，使用最接近那些使用条件的我们的测试数据的特定磨损量。

具体磨损率取决于润滑条件

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